Wymagania dotyczące produktów żywnościowych w krajach Unii Europejskiej

Przepisy unijne nakładają na producentów żywności obowiązek wytwarzania jej zgodnie z systemem zarządzania jakością HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points - Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontrolne).

Aktualnie prawo polskie obowiązek ten ogranicza do zakładów produkujących żywność dietetyczną, jednakże firmy spożywcze nie posiadające wdrożonego HACCP nie mają możliwości eksportu na rynek unijny, a także do Kanady i USA.

Po integracji Polski z UE wymóg wdrożenia i utrzymania systemu będzie spoczywał również na małych, średnich i dużych firmach, zgodnie z zasadą "od pola do stołu" (łańcuch produkcji, dystrybucji i konsumpcji żywności).

Funkcjonowanie tego SZJ będzie musiało być w sposób ciągły dokumentowane i potwierdzane przez organ rodzaju inspekcji, pod nadzorem której znajduje się podmiot gospodarczy mający kontakt z żywnością.

Cele systemu HACCP

HACCP jako SZJ służy do analizy, oceny i kontroli wszelkich zagrożeń mogących powstawać podczas produkcji, dystrybucji i konsumpcji żywności. W tym ujęciu przedmiotem troski systemu staje się bezpieczeństwo zdrowotne konsumenta (klienta), a adresatem - potencjalny nabywca bezpiecznego produktu.

Z założeń HACCP wynika więc rezygnacja z jedynie końcowego badania jakości wyrobu gotowego, na rzecz monitorowania każdego etapu jego powstawania i dystrybucji- od przygotowania surowców poprzez przetworzenie, produkcję, pakowanie, magazynowanie, transport, dystrybucję, aż do finalnej sprzedaży środka spożywczego i jego konsumpcji ( w przypadku konsumpcji odpowiedzialność producenta polega na właściwym opisie i oznakowaniu opakowań jednostkowych produktu).

Konieczność wdrożenia HACCP dotyczy więc producentów, przetwórców i dystrybutorów produktów żywnościowych. Utrzymanie systemu daje gwarancję spełnienia ustalonych wymagań jakościowych i powtarzalnego uzyskiwania wyrobów o oczekiwanych parametrach.

Wprowadzanie HACCP w praktyce

1. Dokonanie analizy zagrożeń dotyczącej określenia i oszacowania poziomu niebezpieczeństwa związanego z pogorszeniem jakości produktu, oceną ryzyka obniżenia tej jakości, a także ustalenie środków zapobiegawczych.
   
   
2. Identyfikacja miejsc procesu wytwórczego, w których, przy braku monitorowania, parametry procesu mogą ulegać odchyłkom, w sposób zagrażający bezpieczeństwu zdrowotnemu produktu. Miejsca te definiowane są jako krytyczne punkty kontroli (CCP, KPK) i należy dla nich ustalić środki kontrolne i zapobiegawcze.
   
   
3. Ustalenie mierzalnych parametrów oraz ich limitów w każdym CCP, których dotrzymanie zapewnia właściwą jakość zdrowotną produktu
   
   
4. Wdrożenie ciągłego systemu monitorowania dostarczającego dowodów, że zapobieganie zagrożeniom jest skuteczne
   
   
5. Ustalenie działań korygujących realizowanych w sytuacjach gdy parametry podlegające monitorowaniu nie mieszczą się w założonych limitach.
   
   
6. Opracowanie procedur weryfikujących, służących do potwierdzania skuteczności utrzymania ( funkcjonowania) systemu HACCP.
   
   
7. Ciągłe prowadzenie dokumentacji systemu.
   
   

GMP i SZJ HACCP a Kontrola Szkodników (Pest Control)

Skuteczna kontrola aktywności szkodników jest integralnym elementem Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP - Good Hygienic Practice) i Produkcyjnej (GMP - Good Manufacturing Practice) będących częścią systemu HACCP, tzw. pre-HACCP, od których wdrażanie systemu się rozpoczyna i bez których wdrożenie go nie jest możliwe. Procedura kontroli szkodników stanowi zatem jedną z kilkunastu procedur funkcjonujących w ramach systemu HACCP, w obszarze szeroko rozumianej produkcji bezpiecznej żywności i środków farmaceutycznych.